一种高出材率汽车内饰顶棚聚氨酯大块泡的配方

henry

引言
现有轿车内饰顶棚大都采用聚氨酯泡沫板制作方法，即聚氨酯泡沫板与无纺布、玻璃纤维、胶黏剂复合成基材，经过加热模压与面料复合成为轿车内饰顶棚。目前轿车顶棚用聚氨酯发泡都采用单发袍方式，即按轿车顶棚尺寸发泡，一般尺寸为：1700×1350mm，投料数一般为：60-70Kg，发泡高度600-700mm，然后通过切边、切顶、切片达到轿车顶棚规定的尺寸大小，存在出材率低、生产效率低等缺点。
为克服目前技术上的不足，我们尝试了一种专用聚氨酯大泡块的实验方法，主要解决现有的聚氨酯发单泡方式生产的轿车顶棚存在的出材率低、生产效率低等缺点。
实验原料
多元醇：聚醚330N、聚醚3050、聚苯酯；
异氰酸酯：PM-200；
硅油：AK-8805、L-6860；
发泡剂：HFC-245fa；
催化剂：NT CAT A-33、NT CAT DMEA；
延迟催化剂：NT CAT 150；
阻燃剂：TCPP；
实验方法
称取等量聚醚330N、聚醚3050、聚苯酯于两个容器中，编号为配方1和配方2，再分别称取等量的硅油AK-8805、L-6860，发泡剂HFC-245fa，催化剂NT CAT A-33、NT CAT DMEA，阻燃剂TCPP，然后在配方2中加入延迟催化剂NT CAT 150，配方1中不加，最后称取等量的PM-200加入两容器中，混合充分搅拌均匀，记录启发时间，倒入模具中，发泡制得聚氨酯泡沫，发泡过程中进行“提角”操作，以增加泡沫边缘高度，发泡过程中由于模具壁的摩擦阻力，会使得边缘的上升高度。特别是四角高度比中间高度低，影响发泡的出材率，提角后四角高度基本与中心持平，最后将塑化好的聚氨酯泡块进行切割，得到最终制品。
实验配方

	配方1	配方2
多元醇	聚醚330N：750g 聚醚3050：750g 聚苯酯：100g	聚醚330N：750g 聚醚3050：750g 聚苯酯：100g
异氰酸酯	PM-200：1500g	PM-200：1500g
硅油	AK-8805：20g L-6860：10g	AK-8805：20g L-6860：10g
发泡剂	HFC-245fa：50g	HFC-245fa：50g
催化剂	NT CAT A-33：4g NT CAT DMEA：4g	NT CAT A-33：4g NT CAT DMEA：4g
延迟催化剂	NT CAT 150：0	NT CAT 150：4g
阻燃剂	TCPP：50g	TCPP：50g

实验结果
对比配方1和配方2的实验结果是：配方2的最终制品数多于配方1的制品数。由上述配方可以看出主要区别在于配方2中我们多添加少量的延迟催化剂，该延迟催化剂可延迟体系乳化时间，让物料可以更加充分的填满模具，得到的聚氨酯泡块面积更大，切割所得的最终制品数也更多，出材率更高。